打破關鍵技術瓶頸 地鐵整線裝用軸承實現“成都造”

軸承生產車間

智能化生產線上，工業(yè)機器人揮舞著鋼鐵手臂有序地上料，將一個個黑色軸承套圈送上生產線。經過車加工、磨加工、熱處理、裝配等十幾道大工序后， 脫掉黑色氧化外衣，泛著锃亮金屬光澤，大小不一的軸承按不同規(guī)格分別打包入庫，等待應用于軌道、風電等不同領域……走進成都天馬精密機械有限公司的生產基地，伴隨著機器的轟鳴聲，大干快上的生產熱潮令人振奮。

“這就是我們自主研制的地鐵軸箱軸承，目前已運用在杭州3號線、4號線、9號線三條線上。這也開創(chuàng)了國內地鐵整線裝用國產軸承的先河，標志著中國已經具備國產替代進口軸承的實力，打破了依賴進口的關鍵技術瓶頸，對推動地鐵軸箱軸承國產化具有重大意義。”成都天馬研發(fā)總監(jiān)吳魏明表示。

建立近萬平方米軸承“中試”基地

拉開厚重的鐵門，記者走進寬敞整潔的廠區(qū)內，只見軌道交通轉向架軸承綜合試驗機、齒輪箱軸承試驗機、軸箱軸承試驗機等大大小小的試驗機整齊排列。電腦屏幕前，主要參數的數據跳動變化著，技術人員不時進行著記錄和調試。

“軸承研制主要分為研發(fā)設計、仿真計算、生產制造、試驗驗證4個流程。其中試驗驗證就是產品從‘書架’走向‘市場’的關鍵環(huán)節(jié)。中國地鐵軸箱軸承20多年來主要依賴進口，為打破國外品牌壟斷，成都天馬從2011年就開始研制地鐵軸箱軸承，在成都新建了地鐵軸承生產線與疲勞壽命測試平臺。”看著眼前的試驗機，吳魏明感慨地說。“這是我們精心打造的全套軸承試驗臺，面積近萬平方米，相當于一個小型工廠的體量。每款軸承從設計到制造，必須要在這里進行千百次的仿真實驗，掌握手數據，改良提升，Z終走向市場。”

密閉空間內，風機轟鳴，在模擬高溫和急速運行的情況下，轉向架軸承經歷著24小時不間斷高溫和摩擦的考驗。“這是用于動車組、地鐵轉向架齒輪箱軸承的耐熱及耐久疲勞性能等試驗，模擬齒輪箱軸承承載極限受載工況，實時監(jiān)控軸承的轉速、溫度、振動等特征數據。”

吳魏明告訴記者，“在建立試驗臺以前，僅這一項試驗，我們需要去其他公司的試驗臺排隊幾個月。軌道交通軸箱軸承的關鍵技術仍需進口。現在，我們打造了自己的軸承中試基地，生產技術不斷迭代，實現了從只能造幾個軸承樣件到整車大批量使用的飛躍。這一刻，我們奮斗了20多年。”

風電軸承出口占全球三成市場

廠房另一頭，風電大兆瓦主軸試驗平臺上，巨大的風電軸承呼呼轉動著。“這是我們和西門子公司合作研發(fā)的新款風電主軸軸承，目前正在進行疲勞壽命測試，預計疲勞壽命Z長可達42年。”企業(yè)銷售總監(jiān)范佳橋告訴記者。

“公司主要生產軌道交通、工程機械、新能源風電所需的軸承。”在繁忙的車間內，范佳橋表示，今年（2022年）公司營收近40億元，風電軸承出口近萬套，按風力發(fā)電裝機容量計算，占到全球市場新增裝機容量的三成左右。

據悉，風電軸承是風電機組的核心部件。風電行業(yè)在國內起步較晚，之前被認為是風電主機國產化難度Z大的部件之一。不過現在，該公司生產的風電軸承不僅能滿足國內風電整機企業(yè)的需求，還與全球領先的丹麥維斯塔斯、德國西門子歌美颯、美國通用等風電整機企業(yè)保持了穩(wěn)定合作，產品不僅逐漸替代進口，還成功出口歐美、印度、巴西市場。

堅持創(chuàng)新驅動是企業(yè)發(fā)展壯大的Z強助力，該公司迄今獲得的實用新型工藝相關專利已達1000多項，研發(fā)、技術人員占比近10%，每年還要投入大量經費用于工藝更新，旗下還有博士后工作站用于培養(yǎng)人才。

（來源：四川新聞網）